세라믹 관련 국산 설비기기의 기술수준과 전망 세라믹 관련 국산 스프레이 드라이어의 기술수준과 전망 趙柱植 / 동진기연 대표이사 60~70년대에 태동한 현대적인 의미의 우리나라 세라믹스 산업과 80년대의 전자세라믹스 산업의 본격적인 발달과 함께 스프레이 드라이어도 국내에 도입되어 본격적으로 사용되기 시작하였다. 초기 외국산을 완제품으로 들여와 사용하면서 세라믹스 산업의 발달과 함께 수요도 급증하였으며, 수요는 공급을 요구하기 마련, 마침내 80년대에는 국산 스프레이 드라이어도 선보이기 시작하였다. 대부분의 장비 국산화 과정이 그러하듯이 몇몇 업체가 나서서 선보인 국산 스프레이 드라이어는 체계화되지 않은 이론과 실전 경험이 뒷받침되지 않은 제품을 시장에 내놓아, 그렇게 썩 좋지 않은 평가로 인해 장비다운 장비를 생산하기도 전에, 시장에서 사라지는 비운을 맛보기도 했지만, 그러한 시행착오와 경험들은 하나씩 소중한 기술축적으로 이어져, 이제는 주로 산화물이나 대부분의 제품에 이용되는 수계용 스프레이 드라이어는 물론, 질화물,탄화물 또는 금속분말의 건조에 이용하는 유기용매용 방폭형 스프레이 드라이어까지 공급하여 업계로부터 호평 받고 있다. 또한 국내에 신규로 설치되는 분무 건조기의 대부분을 국산으로 충당하게 되었으며, 이제는 중국, 인도네시아는 물론 일본까지 역수출하는 기술수준이니, 참으로 격세지감을 느끼지 않을 수 없다. 그 동안 국내 스프레이 드라이어 생산 업체는 양질의 스프레이 드라이어를 저렴한 가격으로 국내 업체에 공급, 국내 세라믹스 산업의 발전에 크게 기여하여 왔으며, 세라믹스 산업의 비약적인 발달은 또 그 반대로 양질의 스프레이 드라이어를 다량 필요로 하고 그 대부분을 국산 업체로부터 구입하여, 국산 스프레이 드라이어 업체의 발전에 크게 기여하였다. 이에 21세기에 진입한 현재 우리나라 세라믹 산업과 관련, 국산 스프레이 드라이어의 기술수준과 전망에 대하여 내다보았다. 기술수준 현재 국산 스프레이 드라이어의 기술수준을 살펴보면 전반적으로 외국산과 동등한 수준을 보이고 있는 분야도 있지만 전혀 영업이 이루어지지 않는 분야도 있을 정도로 현격한 차이를 보이고 있다. 수요의 95% 이상을 차지하는 수계용과 유기용매용 방폭형 스프레이 드라이어 분야에 있어서는 이미 수백기 이상의 풍부한 경험으로, 건조이론과 파일럿 시험, 설계, 제작, 시운전등 거의 모든 노하우가 쌓여있다. 부품업체의 신뢰성 면에서도 블로워, 고성능 필터, 전기히터, 스팀히터, 가스히터, 건식 백필터, 습식 스크러버, 원액 펌프등은 외국산과 공유하고 있거나 그렇치 않은 경우에도 상당히 신뢰할만한 수준을 보이고 있다. 설계와 정밀가공 기술이 요구되는 로터리 아토마이저(rotary atomizer) 부분에서도 베어링과 같은 극히 일부 부품을 제외하고는 전체 설계에서 가공, 조립, 시운전까지 완전 국산화가 완료되어 있다. 시간당 50kg정도까지 생산할 수 있는 소형 로터리 아토마이저 분야는 완전 무급유, 무보수 아토마이저를 개발하여 이미 7000시간 무보수 운전을 달성하는 등 외국산을 능가하는 분야도 있고, 500℃ 이상의 열풍온도 조건에서 시간당 2톤까지 분무할 수 있는 로터리 아토마이저도 이미 개발되어 성공리에 상업운전 되고 있다. 특히 공냉식 오일 냉각시스템을 채택하여 냉각수가 필요 없으며, 급유 시스템도 최대한 간단한 구조로 설계하여, 운전자중 기계 비전공자가 많은 세라믹분야에서도 누구나 쉽게 운전할 수 있도록 설계하여 공급되고 있다. 고압분무노즐 분야도 초기 외국에서, 일체로 도입하여 사용하다가 로터리 아토마이저보다 먼저 국산화가 완료되어 있을 뿐만 아니라 소형 스프레이 드라이어는 물론 시간당 1톤 이상 생산할 수 있는 능력의 노즐이 장착된 스프레이 드라이어도 페라이트 업계에 공급되어 성공리에 사용되어지고있다. 마모성과 열충격에 엄격한 사양이 요구되는 고압노즐의 오리피스나 로터리 아토마이저의 디스크 일부 부품은 초기 텅스텐 카바이트에서 Al2O3, ZrO2, SiC 등은 물론 Si3N4까지 다양한 재질로 공급 될 정도로 전반적으로 기술수준은 신뢰할만하다. 문제점 첫째 끊임없는 기술개발이다. 예를들어 유기용매를 사용하는 방폭형 스프레이드라이어는 국산화가 되어있지만 건조과정중 대기, 즉 산소를 차단하고 질소 등을 가열하여 건조하는 클로스드 사이클(closed cycle) 스프레이 드라이어의 개발이다. 이미 그 설계기술은 완료되었지만 막대한 개발비를 들여 개발해도 구매하여 줄지 모르는 불투명성과 작은 시장성 때문에 장비업체는 개발을 망설이고, 반대로 구매업체는 성능과 위험성에 있어 신뢰를 할 수 없기 때문에 구매를 망설인다. 그 해결책은 장비업체에서 파일럿 플랜트를 보유하여 실험을 통하여 구매업체에 신뢰를 주어야한다. 마치 스프레이 드라이어 개발 초창기에 수계용 스프레이 드라이어를 개발해놓고 파일럿 플랜트를 운용하여 그들에게 신뢰를 주어 구매할 수 있도록 했던 것처럼이다. 구입 해주지 않는다고 투정만 부릴것이 아니라 업체가 마음놓고 살 수 있도록 믿음을 주어야하는 것은 생산업체의 책임이다. 둘째로 필자가 자주 일본에 출장갈때 그때마다 그들의 장비를 접하면서 느끼는 점이지만 우리와 그들의 두꺼운벽, 바로 마무리의 깔끔함이다. 그 외관과 깔끔함은 다소 가격이 비싸도, 그들의 장비를 선택하고 싶은 마음이 절로 들게할 정도이다. 사실 이점은 스프레이 드라이어 제작사 뿐만 아니라 우리나라 제조업 전반의 문제이기도 한데, 세라믹 업체로 부터도 많이 듣는 불만중의 하나이다. 성능은 대동소이한데 외관이 떨어진다는 말은 비단 어제 오늘 들어온 말이 아니다. 제작인원의 잦은 이동과 기능수준도 문제이지만 필자는 모든게 관리의 문제라 생각한다. 사실 우리나라의 기능수준은 세계 최정상인데 제작기술이 떨어진다는 그런 어불성설이 어디 있겠는가? 대충대충 그리고 빨리 하려는 조급한 마음, 정성의 부족, 적당주의, 세밀한 제작시방서와 검사시방서의 미비, 모두 관리자의 책임인 것이다. 셋째로 납품부품의 신뢰성이다. 장비의 납품 후 운전하면서 발생되는 A/S의 대부분이 납품받아 조립되는 부품이다. 전기부품의 접촉불량이나 전자기판이 들어있는 부품, 즉 인버터나 전력조정기등의 불안정성이 그것이다. 이런점은 하루아침에 극복되지 않겠지만 문제가 발생되면 그부품의 교환이나 수리에만 머무르지 말고 그 부품 생산업체에 통보하여 자꾸 신뢰성 있는 부품으로 유도해야 한다. 또한 부품의 구입 선정시 가격은 물론이지만 그 부품의 신뢰도와 품질을 최우선으로 검토하여 저가 저질의 부품생산업체는 시장에서 퇴출 되도록 하여야 하겠다. 결 론 위에서 살펴본 바와 같이 국산 스프레이 드라이어는 수많은 개발자의 의지와 노력 그리고 다소 문제점이 있음에도 불구하고, 믿고 구입하여준 세라믹 업계의 의지에 의하여 이제는 신뢰할만한 수준으로 성장하였으며 약간의 문제점만 극복하면 더욱더 훌륭한, 세계 어디에 내놓아도 손색이 없는 장비가 되리라고 감히 확신한다.