지식경제부 바이오나노과 과장 박기영

첨단세라믹은 21세기 미래산업의 기반이 되는 IT, NT, ET, BT의 핵심기능을 발현하고 있고 다양한 신성장동력산업의 핵심 부품소재로 널리 활용되고 있어 현재 세계시장 규모는 55조원 수준이나 2018년에는 약 330조원 규모로 지금보다 여섯 배 성장할 전망이다.

국내 세라믹산업은 휴대폰, 디스플레이 등 IT산업의 성장과 더불어 크게 성장하여 현재 약 13조원 규모의 시장으로 성장하였고, 산업분야별로는 전자세라믹 4.2조원, 구조세라믹 2.6조원, 산업유리 4.8조원, 기타분야 1.3조원 수준이다. 특히, 적층세라믹콘덴서, LCD용 글라스, 이차전지용 세라믹, 반도체제조장비용 세라믹, 세라믹 툴비트 등 5개 품목의 매출은 1997년 약 2천6백억원에서 2007년 4조6천7백억원 수준으로 최근 10년간 연평균 33.7% 성장하였다.

그러나, 전방산업인 수요기업과의 상생고리가 취약하여 핵심 소재기술과 부품은 대일 수입 의존도가 심화되고 있고, 현재 세라믹소재의 전체 무역적자 18억불중 대일적자가 13억불로 대부분을 차지하고 있으며, 또한, 외국 선진기업들의 고부가가치 제품에 대한 지속적인 기술개발 강화, 기술이전 기피현상과 공장 현지화를 통한 저가화 공세를 하고 있는 가운데, 중국, 대만 등의 후발기업은 저가·대량생산을 통한 시장에서 약진을 하고 있어 국내 첨단세라믹산업은 일본의 기술장벽과 중국의 저가공세 사이의 샌드위치 형국이라 한다.

이러한 시장여건에서 우리나라 세라믹산업의 대일 수입의존도를 개선하고, 미래 세계시장을 선점해 나가기 위한 몇가지 사안을 짚어 보고자 한다.

中-日에 샌드위치 현상은 가격-품질 실속소비 추세속에 오히려 유리

무역협회 자료에 따르면 최근 10여 년간 한국의 국내 총생산(GDP)에서 수출이 차지하는 비중은 2000년 32%에서 2008년 45%로 늘었으며, 이 같은 성과는 품질과 가격 모두에서 일본과 중국을 뛰어 넘어야 하는 한국 기업의 위기의식에서 비롯됐다는 게 경제전문가들의 공통된 의견이다. 실제로 최근 몇 년간 삼성·LG전자의 TV, 휴대폰은 소니나 노키아의 성능을 훌쩍 뛰어 넘는 수준으로 진화했다.

LG연구원의 보고서에 따르면, “주로 고가품을 소비했던 계층마져 실속 있고 저렴한 ‘가치소비’로 돌아가는 추세”라며 “이 때문에 일본산보다 싸고 중국산보다 품질이 월등히 뛰어난 한국제품의 시장 입지가 더 넓어졌다”고 평가했다. 또한, 지속 성장하려면 시장 상황 변화와 관계없이 “샌드위치 한국”만의 강점을 이어가기 위한 △핵심기능에 충실한 제품을 만들고 △신뢰감 있는 브랜드 이미지를 확실히 하면서 △개도국 후발기업들이 모방할 수 없는 핵심 역량을 키워야 한다고 이 보고서는 조언했다.

개별적 연구 “오픈 네트워킹‘으로 산업화 나서야

프랑스 바이오클러스터 가운데 하나인 비오시테크는 연면적 8만㎡, 건평 2만6천㎡ 규모에 연구원 등 인력 550명에 불과한 소규모 클러스터 이지만 세계 최첨단을 자랑하는 23개 강소(强小) 바이오벤처기업이 이곳에 몰려 있으며, 지난 5년간 비오시테크 입주사들이 끌어들인 자금은 약 5,000억원이 넘는다. 비오시테크의 관리회사측에 따르면 비오시테크의 명성은 개별적 능력으로만 형성된 것이 아니다. 매트릭스 처럼 짜여진 개방형 협력으로 요약했다.
그러나, 우리나라는 학계와 업계, 연구소, 지역센터 등 모두 이해관계가 다른 탓에 치밀한 네트워크를 형성해 기초 연구성과를 산업화로 연결시킬 동력이 부족하다. 실제 산업연구원 논문에 따르면 국내 대학이 수행하고 있는 정부 정책과제 중 과제수 기준으로 91%가 민간기업의 참여 없이 독자적으로 이루어지고 있다. 이는 국내외 연구주체들과 협업 또는 인수합병(M&A)으로 해결하는 선진기업들과 대조적인 현실이다.

핵심 원천기술 개발해야 “기회의 땅” 열린다.

삼성전자, LGD는 최근 컬러 전자종이를 만드는 데 성공했다. 하지만, 국내 패널업체들의 기술개발 사례는 속을 들여다보면 반쪽짜리 성공에 불과하다. 모두 미국 “E잉크”사로부터 원천 소재인 마이크로 캡술 방식의 표시 재료를 공급받아 제작 했기 때문이다. 관계전문가에 따르면, “냉정하게 보면 우리가 가진 원천 기술로 생산할 수 있는 플렉시블 디스플레이는 없다”며 “소재 개발이 없는 상황에서 대기업이 내놓는 시제품은 사상누각에 불과하다‘고 강조했다.

국내 반도체 재료산업은 2008년 들어서도 수입 의존형 산업구조를 탈피하지 못하고 국산 재료업체들의 공급비율은 49.9%에 머물렀으며, 지난 10년간 국내 반도체 기업의 급속한 성장으로 반도체 재료 수요가 크게 증가했지만 국내시장 절대 규모 확대에 비해 국산화율은 크게 개선되지 않았다. 국산 재료의 공급비율이 이처럼 쉽게 개선되지 못하는 데는 일본, 미국 등 선진국에 비해 반도체 산업 역사가 짧은 탓에 반도체 재료 업체의 생산기술이 취약한 점도 있지만 국내 반도체 기업들이 생산에만 급급한 나머지 재료산업의 육성을 도외시해왔기 때문이다.

국내 첨단세라믹산업의 한단계 도약 발판

정부는 그동안 세라믹산업 육성을 위해 지역혁신 인프라 조성, 소재원천기술개발사업 및 신뢰성기반구축사업 등에 최근 5년간(04~‘08) 약 1,300억원을 지원해 왔다. 특히, 지역특화 연구거점으로 강릉 세라믹신소재산업화지원센터(‘05~’12년, 총 347억원(국비 169억원), 전자세라믹분야), 목포 세라믹종합지원센터(‘07.~’11년, 총 300억원(국비 180억원), 구조세라믹분야)를 추진하고 있다.

앞으로 정부는  2018년까지 80조원 규모의 미래시장 창출을 목표로 △성장동력기반 세라믹소재형 산업육성, △대일역조 핵심부품소재 등에 대한 선택과 집중의 신규 투자를 확대 등을 주요골자로 하는  “첨단세라믹산업 발전전략” 정책방향을 발표하였다. 조만간, 발전전략을 효과적으로 추진하기 위한 세부실행계획을 산학연 관계자의 의견수렴을 거쳐 마련할 계획이다.

2009년 5월4일, 舊 요업기술원이 한국세라믹기술원으로 새롭게 출범하면서 세라믹분야의 산업기술혁신 및 산업생태계 조성의 핵심주체로서 발돋음하였다. 한국세라믹기술원은 산업계를 이끌어 가기 위한 끊임없는 노력과 역량을 강화해 우리나라 세라믹산업이 한단계 더 도약하는 계기가 되기를 기대한다.