이정민 KC주식회사 기술고문

알루미나는 1950년도부터 화학산업의 흡수제, 흡착제, 촉매 등으로 이용되기 시작하였으며, 1960년대부터는 세라믹엔진 등 구조용 세라믹스로 이용하기 시작하였고, 산업이 발전하면서 그 용도가 기하급수적으로 늘어난 정밀화학 핵심소재이다. 알루미나는 χ, ρ, η, γ, δ, θ, β, α 등의 천이알루미나와 Al(OH)3, AlOOH(Boehmite) 등의 수산화알루미늄이 있다. 이중 차세대 기능성 소재 산업에 이용될 수 있는 알루미나는 AlOOH, η, γ, δ, θ, α-Al2O3이다.   
기능성 알루미나는 일반적으로 화인세라믹스 또는 알루미나 세라믹스라고 부른다. 1600℃의 고온에서도 안정한 내열성, 마찰에 잘 견디는 내마모성, 환경의 변화에 따라 전기저항이 변하는 반도성, 전기가 통하지 않는 절연성, 전기에너지를 운동에너지로 변환하는 압전성, 전기장 내에 놓이면 도체와는 달리 물질 내를 이동할 수 있는 자유전자가 없어 전류는 거의 흐르지 않지만 양쪽 표면에 전하(電荷)가 나타나 전기분극이 생기는 유전체, 빛의 투과, 반사 및 간섭작용에 의한 광기능성, 30~1000Å 사이의 기공(pore)을 많이 포함하고 있는 기공성, 100~500㎡/g 정도의 비표면적과 표면화학적 특성에 기인한 흡착성 등의 특성을 가지고 있다. 이로 인해 각종 첨단 산업의 전자부품과 회로기판, 반도체공정용 장비 및 소재, 기록매체, 안료, 환경소재뿐만 아니라 자동차엔진, 우주선, 인체 골격이식용 생체 바이오소재까지 그 사용범위가 매우 넓다. 따라서 알루미나는 산업의 발전과 함께 용도가 더욱 다양해지고 있는 첨단 산업을 포함한 국가 산업전반의 핵심소재이다. 알루미나의 이와 같은 특성 및 응용범위로 볼 때, 첨단 산업에서의 알루미나의 용도는 크게 4가지로 분류할 수 있다. 첫째, 기판용 알루미나 둘째, 전자부품 및 기록매체용 기능성 알루미나 셋째, 첨단 부품 가공용 알루미나 넷째, 첨단 산업의 유해물질 처리용 친환경 알루미나로 구분할 수 있다.
첨단 산업용 기능성 알루미나 소재는 수산화알루미늄과 알루미나 분말을 원료로 제조하는데, 현재 국내에서는 수산화알루미늄의 생산은 가능하지만 첨단 산업용 소재에 적용할 수 있는  고순도 알루미나를 제조하는 기술은 보유하지 못한 상태이다. 이는 수산화알루미늄을 고도로 정제하여 Na2O 함량이 200ppm 이하인 저 Na형 알루미나와, 알루미늄염 및 알루미늄 유기금속을 가수분해하여 고순도 알루미나 분말을 제조할 수 있는 기술이 필요하지만 국내에는 아직 이 분야의 기술을 보유하고 있지 못하다. 따라서 기술수준이 낮아 선진국과의 기술격차가 매우 크게 벌어져 있고, 수입제품이 국내시장의 대부분을 잠식하고 있어 국산화가 시급한 정밀화학 분야의 대표적 핵심소재이다.
첨단 산업의 지속적인 발전 및 고도화에 따라 첨단 산업에 이용되는 알루미나 소재도 경우에 따라서는 99.999% 정도의 초고순도가 요구되며, 입자의 크기는 수 나노 정도로 제조되어야 하고, 형상도 침상, 판상, 구상 및 등방형의 다면체 등으로 다양하게 제조할 수 있어야 한다. 이는 나노기술과 결정화기술 같은 최첨단 기술의 응용이 필요하며, 부품을 제조하기 위하여 입자를 Slurry화하고 분산, 유동화, 성형 및 소결공정을 거쳐야 하는 까다로운 기술이 요구된다. 현재, 일본을 포함한 선진국에서는 자국의 기술보호를 위해 알루미나 소재의 제조공정을 전략화 하여 기술이전을 기피하고 있다. 이로 인해 국내에서 알루미나 소재의 생산이 거의 이루어지고 있지 않아 첨단 부품소재산업의 발전으로 이어지고 있지 못하는 우선적인 이유가 되고 있다.
이러한 관점에서 알루미나의 제법, 고순도 알루미나 제조방법, 알루미나 활용 및 전망에 대하여 고찰하여 보고자 한다.

1. 알루미나의 제법
알루미나는 Al2O3의 화학식으로 표기되며 화학적으로 안정하고 융점(2050℃)이 높고 내열성, 절연성, 내마모성, 내식성, 기계적 강도, 경도 등의 물리적, 화학적 특성이 탁월하기 때문에 여러 산업분야에서 광범위하게 사용되고 있다. 
일반적으로 사용되는 알루미나는 다음 그림 1과 같이 보크사이트를 원료로 베이어 공정에 의하여 제조한 순도 99.6~
99.9%의 알루미나를 말하고 내화물이나 스파크플러그, IC기판등에 널리 사용되고 있다.
국내 일반적인 알루미나 생산업체는 소결알루미나와 용융알루미나를 생산하는 (주)대한세라믹스와 알루미늄 주요 제품인 수산화알루미늄과 알루미나를 생산하고 있는 KC(주)이고 최근에 준공한 한국알루미나(주)에서는 소결용, 저소다, 초미립 기능성 알루미나를 생산판매하고 있다. KC(주)의 제조공정은 보크사이트를 원료로 Bayer Process에 의하여 제조하고 있으며 제품의 규격은 다음 표 1과 같다.
알루미나 중에서 순도가 99.9% 이상의 순도를 가지며 평균 입자 크기가 1μm 이하로 미립이고 입자경이 균일하면서 소결이 쉬운 알루미나를 고순도 알루미나라 하는데, 이는 고압나트륨용 투광관, 시계 유리용 사파이어등의 단결정 재료, 고강도 세라믹스 공구, 자기테이프용 연마제 등으로 폭넓게 사용되고 있다. 근래에 들어서는 표시재료, 에너지, 자동차, 반도체, 컴퓨터 같은 고성장이 기대되는 분야에서 그 수요가 확대되고 있어 고기능 재료에 알루미나가 사용되기 위해서는 원료 분체인 알루미나의 고순도화 및 미립화가 필요하다.
알루미나의 탈수전이에 따른 형상은 다음 그림 2와 같고, 제조방법에 대하여 요약하면 다음 표 2와 같다.
1-1 γ-알루미나 제조
γ-알루미나는 건조제, 흡착제, 촉매 담체로 널리 사용되고 있으며 다공성 알루미나에 대한 연구와 이용도 다양화 되고 있다. 일반적으로 다공성 γ-알루미나는 알루미늄 염 또는 알콕사이드 전구체를 이용하여 주로 액상에서 제조하고 있다. 현재 상용화된 제품들은 Bayer법에서 얻어진 수산화알루미늄을 400℃정도의 온도에서 열분해하여 제조하며 비표면적은 300m2/g정도이다. 또한 황산알루미늄 수용액의 암모니아 중화 또는 나트륨 알루미네이트(NaAlO2) 수용액을 산으로 중화하면 겔상태의 침전물이 생성되어 이를 열분해 시킴으로써 300~600m2/g의 γ-알루미나를 상용화하고 있다.
액상합성법으로 γ-알루미나를 제조시 1차 나노 입자들의 응집체에서 자체적으로 형성된 기공으로 기공의 크기와 분포 조절이 어려워 유기템플릿을 사용하여 기공의 크기 및 분포를 조절하고 있다. 최근에는 사용되는 시료뿐만 아니라 나노크기와 다공성 조절 제품을 생산하기 위한 제조공정 방법에 따라서도 향상된 물성의 제품을 얻는데 노력을 하고 있으며 열분무방법의 다양한 공정개발을 시도하고 있다. 이에 관한 최근 공정연구 사례를 보면 다음 그림 3과 같다.

1-2. α-알루미나 제조
α-알루미나는 연마제, 세라믹스 성형체, 내마모제, 고온 반응 촉매 담체로서 사용된다. α-알루미나는 γ-알루미나에 비하여 밀도가 20%이상 높고 화학적 내구성과 기계적 내구성이 크다. 이것은 일반적으로 Bayer법에 의하여 제조된 수산화알루미늄을 1200℃이상으로 하소(calcination)시켜 제조한다. 하소온도, 하소시간, 첨가제의 종류, 양등에 따라 α-알루미나의 형상, 입자크기, 결정크기 등이 달라진다. 국내에서는 KC(주)가 Bayer법에 의하여 α-알루미나를 생산하고 있다. 현재 국내외에서 생산되고 있는 α-알루미나의 입자크기는 1μm이상이나 점차적으로 α-알루미나의 기능성을 높이기 위하여 고순도화와 미립화가 요구되고 있다. 이에 최근 일본 스미토모에서는 알루미늄 수용액에 seed 입자를 분산시킨후 가수분해, 건조, 소성에 의하여 입자크기 100nm, 알파화율 97%의 나노 α-알루미나 분말제조 기술을 확보한 것으로 알려졌다. 이외에도 여러 가지 방법에 의하여 100nm이하의 α-알루미나 제조 기술이 알려졌으나 아직 상용화 단계에 진입하지 못한 것으로 평가된다.
 α-알루미나 입자의 크기를 작게 함으로써 세라믹 기능성 재료로서 사용시 소결온도를 낮출수 있다는 장점은 있으나 소결시 수축율이 지나치게 증가할 가능성이 있음으로 입자크기를 어느 정도로 유지할 수 있는 기술이 요구된다.
 
2. 고순도 알루미나 제조방법
고순도 알루미나를 공업적으로 제조하는 방법에는 암모늄명반 열분해법, 암모늄 알루미늄 탄산염(AACH)의 열분해법, 알루미늄의 수중 Arc 방전법, 기상산화법 등이 알려져 있다. 이 중 스미토모에서는 알루미늄 알콕시화물 가수분해법을 이용하여 1981년에 250Mt/Y의 양산공장을 시작으로 2004년경에는 1500 MT/Y로 생산량을 증산하였으며 지속적으로 여러 가지 용도의 다기능성 고순도 알루미나 분말을 개발하였다. 따라서 알루미늄 알콕시화물의 가수분해법 및 신규 제조기술에 대하여 일본의 스미토모 회사의 최근 개발 동향을 중심으로 검토하여 보면 다음과 같다.

2-1. 알루미늄 알콕시화물의 가수분해법
이 방법은 그림 4. 및 반응식(1)~(3)과 같이, 금속알루미늄과 알코올과의 반응으로부터 고순도인 알루미늄 알콕시화물을 합성하고, 가수분해하여 알루미나수화물을 얻은 후, 이것을 소성해 고순도 알루미나를 획득하는 방법이다.
Al+3ROH→Al(OR)3+3/2H2                                 (1)
2Al(OR)3+4H2O→Al2O3·H2O+6ROH                (2)
Al2O3·H2O→Al2O3+H2O                                    (3)
이러한 방법으로 생성된 알루미늄 알콕시화물은 증류 등의 방법으로 정제하여 고순도 알루미늄 알콕시화물을 얻을 수 있다. 그리고 알루미늄 알콕시화물의 가수분해 속도가 굉장히 빨라 미립 알루미나수화물이 생성되기 쉽기 때문에, 가수분해 및 건조시의 조건을 적절히 제어해 견고한 응집입자를 생성시키지 않는 것이 특징이다. 표 3 및 그림 5은 스미토모 고순도 알루미나 물성치와 전자현미경 사진이다.
3. 고순도 알루미나 활용 및 전망
최근에 표시재료, 에너지, 자동차, 반도체나 컴퓨터 같은 산업이 급성장하면서 이 분야에 활용되는 고순도 알루미나 수요도 증가하고 있는 실정이다.

3-1. 단결정 사파이어
단결정 사파이어는 코란덤 구조로 된 결정체이며, 옛 부터 주로 Verneuil법을 이용해 γ-Al2O3를 원료로 제조되었다. 보석 용도로서 널리 알려져 있으며, 시계 유리창 용도로서도 많이 이용되고 있다.
단결정 사파이어 성장의 원료로 사용되는 α-Al2O3의 물성은, 광학적으로 고급 사파이어 기판을 만든다는 관점에서 고순도이어야 하며, 또한 2000℃라는 고온 및 사파이어 제조공정에서 Mo 등 도가니가 산화된다는 문제점이 안 생기도록 흡착된 수분량도 억제할 필요가 있다.
그리고 고온 분위기하에서 유지된 장치에 원료 분말을 연속 공급해 사용할 경우에는 α-Al2O3 원료 입자끼리 융착(融着)을 일으켜 유동성이 낮아짐으로 장치 안에서 막히는 일이 없도록 해야 한다.

3-2. 형광체
최근, 평면 슬림 대형 플랫 패널 디스플레이로서 플라즈마 디스플레이(PDP; Plasma Display Panel)가 슬림경량화 실현의 디바이스로 주목받고 있다.
PDP 동작원리는 파장 147nm인 Xe 분자선복사나 파장 172nm인 Xe 공명선을 사용한 眞空紫外 (VUV) 勵起에 의해 형광체를 여기, 발광시키는 것에 의한다. 그리고 액정 백라이트로서 폭넓게 사용되고 있는 냉음극관형광램프는 수은원자의 여기에 의한 파장 254nm 자외선에 의해 삼파장 형광체를 여기, 발광시킨다. 이들 형광체 중에서 청색 형광체인 BaMgAl10O17:Eu2+(BAM)은 가장 불안정한 것으로 알려져 있으며, PDP용도로서는 패널 제조과정중의 가열프로세스와 패널구동시의 VUV 照射과정중에, 발광강도의 저하와 色純度의 시프트가 확인되어 고휘도화와 열화특성의 개선검토가 이어지고 있다.
따라서 고순도 알루미나는 형광체 특성을 좌우하는 재료의 하나로서 중요한 소재이다.
3-3. 자동차용 센서
자동차 엔진 공연비제어에 사용되는 공연비 센서(A/F센서:Air fuel ratio sensor)는 자동차 산업이 발전하면서 시장이 확대되고 있다. A/F센서는 배기가스 속에 잔존해있는 산소농도와 미연소 가스농도로 엔진 속 연소공연비를 검출해 연료분출의 조절을 초정밀하게 실시하는 원리이다. 이 센서에는 산소이온 導電性 고체전해질인 부분안정화 지르코니아와, 전기절연성과 云熱性 관점으로부터 히터를 부여한 알루미나 기판을 적층해 일체화시킨 것이 제안되고 있다. 부분안정화 지르코니아 기판과 알루미나 기판은 일체화연소가 필요하며, 이들 다른 종류의 재료를 접합하기 위해서는 이들 재료의 연소수축률 및 열팽창계수를 일치시킬 필요가 있다. 그리고 센서를 실제 사용할 때는 부분안정화 지르코니아와 알루미나 기판의 열팽창 차이에 따른 발생응력이 계면에 집중되어 크랙이 발생할 염려가 있으므로 양자의 열팽창 차이를 줄이고, 또 부분안정화 지르코니아 및 알루미나 기판의 고밀도화와 입도크기의 미세화가 요구된다. 이를 해결하기 위해서는 알루미나의 저온 소결성 향상이 요구된다.

3-4. 반도체
반도체나 액정 제조용 치구분야에서도 높은 플라즈마 내식성을 가진 α-Al2O3가 대량 사용되고 있다. 알루미나 소결체의 경우, 내식성 향상은 소결중의 기공 및 불순물을 저감시킴으로써 가능하며, 스미코란덤 미립품을 원료로 사용함으로써 잔류기공이 없는 고강도, 고내식성의 알루미나세라믹스가 만들어지게 되는 것이다. 그리고 알루미늄, 니켈, 크롬, 아연, 지르코늄 및 이들 합금에 고순도 알루미나의 용사피막을 형성시킨 부원료 자재 수요도 높아지고 있다.

3-5. 고순도 알루미나의 전망
알루미나의 특성을 결정하는 물성은 소결성, 강도, 전기적 저항, 입자의 크기, 비표면적등이다. 알루미나의 소결은 입자의 크기에 영향을 받을 수 있어 입자의 크기가 작으면 비교적 저온에서 균일한 결정 입자로 구성된 치밀한 소결체를 얻을 수 있다. 나노 분말로 소결체를 제조할 경우 강도에 직접적으로 영향을 주는 기공이나 이상입자가 작기 때문에 비교적 큰 입자로 만들어진 제품에 비해 큰 기계적 강도를 얻을수 있다. 알루미나의 전기적 저항은 Na2O의 함량에 좌우 되어 전기적 절연성이 요구되는 제품에는 Na2O의 함량이 적은 고순도의 알루미나가 필요하다. 따라서 차세대 구조·전자 세라믹 소재로서 알루미나는 고순도화, 고결정화, 나노회, 다기능화를 위하여 제조방법의 연구가 지속적으로 이루워져야 한다고 예상된다. 고순도 알루미나는 지금보다 더 미립자화가 진행되고 형상이나 입도분포를 제어함으로써 표시재료, 에너지, 자동차, 반도체나 컴퓨터 등과 같은 기술혁신 속도가 빠르고 향후 시장 확대가 기대되는 분야에서의 성장이 기대되는 기능성 무기소재이다. 고순도 알루미나분말에 대한 요구가 점점 더 높아지는 상황에서, 알루미나 소재 생산업체에서는 이들 요구에 부합할 수 있도록 고순도 알루미나분말의 고기능화를 한층 더 꾀해야 할 것이며, 특히 나노입자 분산은 새로운 용도 개발을 위하여 필수불가결한 기술이다.

4. 알루미나 산업의 현황 및 전망
4-1. 알루미나 산업의 국내외 현황
구조 및 전자 세라믹스에 사용되는 특수 알루미나 원료 분말은 전량 수입에 의존하고 있다. 이와 같이 세라믹스 원료 분말의 해외의존도가 높은 것은 개발에 필요한 연구비와 생산 설비에 필요한 시설투자비가 막대하고, 특히 특수 알루미나의 경우 bayer process에서 생산되는 수산화알루미늄을 원료로 하여 제조하기 때문에 수산화알루미늄을 자체 생산하여 공급하지 않는 경우 원료의 확보와 가격 경쟁력에서 심각한 문제를 초래하기 때문에 관련 업체들이 원료의 개발과 생산을 기피하고 있는 실정이다.
국내의 알루미나 세라믹스 산업은 70년대에 도입기를 거쳐 80년대에는 자성체, 세라믹 콘덴서, 저항기용 절연체 등의 전기·전자기능재료와 알루미나를 이용한 내마모 재료를 중심으로 성장하여 왔다.
국내에서는 일부 연구기관 및 대학 등에서 관련 연구가 진행되었으나, 상용화를 위한 응용, 실증 기술 및 신뢰성 평가에 관련한 연구는 매우 부족하며, 특히 고부가가치용 원료소재 중심의 공정 최적화를 위한 평가 기술 개발은 다루어지지 않은 실정이다. 아울러 국내개발제품에 대한 수요자의 인식 부족, 원료정제 기술 낙후, 관련 통계자료 부족, 기초기술 및 시험·평가기술 미비 등으로 산업발전에 많은 어려움을 겪고 있다. 또한 알루미나 세라믹스의 주요한 원료기술은 일본 등 선진국에서 보유하고 있으나 기술이전을 회피하고 있기 때문에 국내의 개발을 더욱 어렵게 하고 있다.
국내업계의 특수 알루미나 세라믹스 원료개발현황은 원재료의 정제나 고순도 개발에 손대지 못하고 제품용도별 배합원료개발에 머무르고 있는 실정이며, 원료합성기술의 경우도 실험실 규모의 소규모 생산에 머물고 있어 양산기술은 전무한 상태였지만, 한국광물 자원공사와 KC(주)가 합작 설립한 한국알루미나(주)가 2010년 4월부터 가동을 시작함에 따라 국내 공급을 시작함에 따라 고품질, 고부가가치의 제품 생산에 한발더 나아갈 수 있는 교두보를 확보하였다.
국내 특수 알루미나 세라믹스 산업은 70년대에 태동하기 시작하여 현재는 어느 정도 기반을 구축해 가고 있는 단계이며, 특히 전자 세라믹스 분야가 기술을 주도해 오고 있는 실정이다 그러나 선진국과의 신소재 개발경쟁에 있어서 재료별 기술수준을 비교해 볼 때 분야에 따라 다르긴 해도 3~5년 이상의 기술격차를 나타내고 있는 것이 사실이다.
국내는 알루미늄 잉곳(Ingot)를 수입하여 2차 가공을 통하여 알루미늄 관련 제품을 생산하고 있어 금속용알루미나의 생산은 전무한 실정이며, KC(주)에서 화학용알루미나만 생산하고 있으며, 국내에 알루미늄 금속 생산을 위한 알루미나 정련업체가 없는 이유는 알루미늄 정련소에서 전력비용이 차지하는 비율이 30~40%이고, 일반적으로 알루미늄 1톤을 제조하기 위해서는 알루미나 2톤이 필요하고 전체적인 원료의 공급과 제조비용의 한계 때문에 운영이 어려이 발생하고 있다 2007년 화학용알루미나의 국내 총 수요는 보통알루미나 80,493톤, 특수 알루미나 51,100톤으로 총 131,593톤이며, 보통알루미나는 KC(주)에서 61,842톤(768%)을 공급하고 나머지 18,651톤(232%)은 수입에 의존하고, 특수알루미나 51,100톤(100%)은 전량 수입에 의존하고 있다. 최근 준공한 한국알루미나(주)에서 년간 50,000톤 규모의 특수 알루미나의 생산을 시작함에 따라 국내 수입량은 급격히 줄어들 것으로 보인다

4-2. 알루미나 산업의 전망
일반 알루미나는 2006년에는 현물 알루미나 시장의 구조적인 변화가 이뤄졌으며, 공급부족으로 인해 알루미나 현물 가격은 ‘06년 1분기 FOB 호주 기준 톤당 600$ 이상 상승했다가 중국 알루미나 생산시설 가동의 가속화로 공급이 초과되었다. 이후 중국의 알루미나 생산량 급증으로 보크사이트 수입량이 전년 동기 대비 340% 증가해, 미국을 제치고 세계 최대의 보크사이트 수입국이 되었으며, 알루미나 생산량은 전년 동기 대비 약 55%가 증가하여 현물 가격이 생산 한계비용 추정가격 이하로 떨어질 것으로 보인다
‘06년 미국의 Alcoa사는 알루미늄에 이어 알루미나 부문에서도 세계 생산업체 1위에 올랐으나 러시아 UC Rusal사의 설립으로 변화가 일어났고, 캐나다 Alcan사는 오랫동안 Alcoa사와 파트너십을 맺었던 Airbus사와 장기 계약을 체결함으로써 Alcoa사의 아성에 도전하고 있다. 러시아 UC Rusal사는 국내외에서 야심찬 개발을 계획 중이며, 중국 Chalco사 역시 해외투자에 눈을 돌리고 있다. 07년 7월, 영국 호주 합작 광산업체인 Rio Tinto사가 캐나다 알루미늄 업체 Alcan사를 381억 달러에 인수함에 따라 전 세계 보크사이트 생산의 171%, 알루미나 생산량의 119%를 차지하며 명실상부한 알루미늄 업계의 최강자로 등극하였다
Alcan사는 향후 2~3년 이내 전 세계 알루미나 시장 균형회복을 전망하였으며, 알루미나 시장은 향후 2~3년 동안 공급 과잉상태를 보일 것이지만, 세계 2위 알루미나 생산기업인 Alcan사의 정련소들이 가동을 중지함에 따라 전 세계 알루미나 시장은 향후 2~3년 내에 균형상태가 될 것으로 전망하였다. 전 세계 알루미나 수요는 ‘05년에서 11년까지 연간 55% 증가할 것으로 전망되고 있으며, 이중에서 중국이 수요 증가율의 절반 이상을 담당할 것으로 전망되며, 중국은 ‘09~’11년까지 1,880만톤의 추가적인 알루미나 생산이 필요할 것으로 보이다. 따라서 중국이 주요 생산국이 되겠지만, 품질이 낮은 보크사이트 공급으로 높은 생산 비용에 직면하게 될 것으로 보인다.

그림 1. Bayer Process 개요
표 1. KC(주)의 Al(OH)3와 Al2O3 주제품 규격
그림 2. 알루미나 탈수전이에 따른 형상
표 2. 알루미나 제조방법 요약

그림 3. Schematic setup(A) and particle formation mechanism(B) in a nozzle flame or jet flame approach

그림 4. 알콕사이드법에 의한 고순도 알루미나 제조공정

표 3. 스미토모의 고순도 알루미나 제품 물성치

그림 5. 스미토모의 고순도 알루미나 전자현미경 사진

이정민
경희대학교 공과대학 화학공학과 공학사
경희대학교 대학원 화학과 이학석·박사
전남대학교 화학공학과 교수
한국과학기술원 화학공학과 대우교수
고려대학교 화학공학과 객원교수
한밭대학교 화학공학과 겸임교수
한국화학연구원 연구실장/연구부장/선임부장/연구위원
현재 공주대학교 공과대학 초빙교수, KC주식회사 기술고문

< 본 사이트는 일부 내용이 생략되었습니다. 자세한 내용은 세라믹코리아 2010년 6월호를 참조바랍니다>