다이커스트 금형의 장수명화 열처리기술 새방식 개발 처리시간을 대폭 단축 유해처리액도 불필요 第一高周波工業(東京都 中央區 日本橋 馬손町 1의 6의 2, 사장 梶尾諄)과 日立금속은 자동차 부품의 제조 등에 사용되는 다이커스트 금형의 장수명화 열처리 기술에서 새로운 방식을 공동개발, 특허를 출원했다. 다이커스트 금형에 설비되어 있는 수냉공(水冷孔) 안을 고주파 유도가열로 국부적으로 열처리하는 방법으로, 열처리 시간의 단축에 의한 원가 삭감과 작업환경의 개선을 실현했다. 이미 큰 자동차 메이커용 실린더 블록과 체인 케이스 제조용으로 채용되어 있는, 낮은 가격에 친환경적인 금형의 장수명화 기술이라고 할 수 있다. 第一高周波工業이 공동개발한 새로운 열처리 방법은 수냉공 안에 고주파 유도자를 삽입, 고주파 전류를 통전함으로써 공내 벽면을 가열한다. 몇 분만에 처리할 수 있기 때문에, 처리 원가를 대폭 삭감하는 이외에, 공내부의 개별처리나 전기적인 온도제어로 품질도 안정적이다. 또한 유해한 처리액을 일체 사용하지 않기 때문에 환경적으로도 문제가 없다. 다이커스트 금형은 가공을 할 때마다 금형 이면의 수냉공으로 물을 주입하여 냉각할 필요가 있고, 가열과 냉각의 반복으로 수냉공에 균열이 발생, 조기에 파손될 가능성이 높다. 따라서 통상의 담금질(약 1100℃), 열처리(텐퍼)(약 550℃)를 한 뒤, 다시 700℃ 정도에서 열처리, 금속을 연화시킴으로써 금형이 갈라지지 않도록 하는 열처리를 실시했다. 종래의 열욕 속 열처리는, 초산계 액체를 섞은 솔트로(鹽浴爐)에 수냉공측을 담가, 조형틀 쪽은 냉각하면서 열처리하는 방법. 그러나 열처리에 몇 시간이 걸리는 외에 피처리재나 지그의 세정이 필요, 폐액처리 필요, 로 주변부에의 솔트 비산에 의한 오염- 등 환경면에서 문제가 있다. 자동차 부품은 최근, 경량화를 위한 알루미늄 합금의 적용이 확대되어, 다이커스트 금형의 수요가 증가. 이 금형은 제조 원가 삭감의 관점에서 냉각시간을 단축화하는 슬림화 요구도 높아지고 있으며, 고가 다이커스트 금형의 조기 파손을 저원가로 방지하는 새로운 장수명화 기술이 요구되어 왔다. (NK)