편집부(외신) 세라믹 인쇄에서 색상 변화에 따른 인쇄, 플러딩 속도, 스퀴지 각도, 압력, 스퀴지의 조건 등을 결정하기 위한 연구가 계속되어 왔다. 세라믹 식기와 유리는, 종종 전사후에 가열되어지는 스크린 인쇄된 전사로 장식된다. 고품질이 유지되고 일정한 제품의 품질을 가지는 제품에 대한 증가되는 수요는 인쇄 과정에서의 더 작은 허용오차를 가지도록 요구한다. 그러나 제품 생산에 문제 없이 이 목표를 이루기 위해서는 제조자들은 스크린 인쇄 과정의 다양한 요소 중에 어떠한 요소가 조절되어야 하고 어떤 요소가 다양하게 변화가 가능한지를 알아야 한다. 그러므로, 우리는 여기에서 가장 관련 깊은 과정들의 몇몇 가지와 인쇄와 제품 품질의 재연성에 대한 영향을 묘사하였다. 가장 중요한 품질의 기준은 색조의 값을 비교한다. 그러므로 이 연구는 인쇄 판에서의 색상 변화를 판과 판, 재판과 재판, 재판과 시험사이에 대해 결정하였다. 모든 색상의 측정은 전통적인 분광분석법(Model Spectroeye, Gretag Macbeth)을 사용하여 행해졌다. 색상 차이는 다음의 방정식에 의해 CIE Lab 색상 간격의 단순한 관계를 사용하여 결정되어왔다. △E* = (△L*2 + △a*2 + △b*2)1/2 이 기본적인 △E* 공식은 몇 가지 변화를 통해 정의되어 왔지만 가장 일반적인 계산 방법으로 여겨진다. 색상 변화 색상 변화는 대부분 그들의 선명도에 의해 판단 된다. 색상 변화에 대한 다음의 분류는 1995년에 Heidelberg, Farbe & Qualitat, Heigelberger Druckmaschinen AG에 의한 회사 소개서에 묘사되어 있다. ●0<△E*<1:보통 보이지 않는 차이를 의미한다. ●1<△E*<2:숙련된 사람들에 의해 발견되는 작은 차이 ●2<△E*<3.5:보통 사람들에게도 발견되는 차이 ●3.5<△E*<5:명백한 색상 차이 ●△E*>5:강한 차이 스크린 인쇄에 관련된 수많은 요소들 중에 가장 필수적인 것으로 간주되는 것은 인쇄와 플러딩 속도, 스퀴지의 각도와 스퀴지의 압력이다. 재연성과 색상의 변화에 대한 이것들의 영향이 여기에서 조사되어졌다. 인쇄 및 플러딩 속도의 영향 실험 프로그램이 수일에서 수주동안(전체 조사 기간 65일)의 불규칙적인 기간동안 반복적으로 여섯 개의 다른 재판에 대하여 행해졌다. 고정된 인쇄 요소와 모든 다른 인쇄실험이 기록되었고, 모든 재판에 대하여 인쇄와 플러딩 속도를 40, 45, 50, 55, 60, 65, 75cm/s의 일곱 가지 단계로 다양하게 하였다. 7번째 제판 인쇄들이 비교되었고, 첫번째 실험들이 색상 측정에 대한 참조(교정 인쇄와 유사하게)로 사용되었다. 최소 색상 변화는 기계 속도 ν=40cm/s에서 △E*=0.72였고 최대 색상 변화는 기계 속도 ν=60cm/s에서 △E*=2.27였다. 색상 변화의 산술적 평균은 △E*=1.5이다. 이 조사는 색상 변화에 대한 인쇄 및 플러딩 속도가 상대적으로 낮은 영향을 나타내었다. 재판수가 높을수록 △E*가 높은 값은 나타내는 경향을 가졌다. 가열된 인쇄 재연성 세라믹 재료에 대한 전사는 세라믹 제품을 완성하기 위해 적용 후에 가열된다. 색상은 가열 전후에 더 많은 차이를 나타낼 수 있다. 이 실험의 목적은 가열된 인쇄의 색상 변화를 평가하는 것이다. 알루미늄 산화물 판이 다른 세라믹 기판의 참조로 사용되었다. 이 재료는 일정한 바닥 색상과 상당한 편평도를 나타낸다. 색상의 변화를 조사하기 위하여 인쇄가 불연속식 가마 안에서 820도로 가열되었다. 최소 색상 변화는 기계 속도 ν=45cm/s에서 △E*=0.65였고 최대 색상 변화는 기계속도 ν=50 cm/s에서 △E*=3.4였다. 색상 변화의 산술적 평균은 △E*=2.1이다. 예상되었던 바와 같이, 가열된 인쇄(△E*=2.1)의 색상 변화에 대한 산술적 평균이 가열되지 않은 인쇄(△E*=1.5)의 색상변화 보다 다소 높은 것으로 관찰 되었다. 가열 과정은 색상에 대한 예상하지 않은 영향을 가진다. 그러므로 인쇄자는 색상이 어는 쪽으로 변화 할 지를 결정할 수 없다. 최종 제품에 대한 색상 변화를 최소화 할 수 있는 유일한 방법은 얻을 수 있는 최소한의 허용치를 인쇄 과정동안 유지하는 것이다. 스퀴지의 각 가장 적합한 스퀴지의 각은 보통 75에서 80도 사이이다. 조금 더 큰 각일 경우 스퀴지의 날의 유연성에 나쁜 영향을 미치고, 스퀴지의 절삭 효과 때문에 잉크 흡착이 낮아진다. 더 낮은 각일 경우 너무 많은 잉크 흡착을 일으키고, 잉크가 틀판 밑으로 흐를 수도 있다. 스퀴지의 각은 스퀴지의 압력에 의해 영향을 받는다. 스퀴지 압력이 높을수록 고무에 더 많은 변형이 나타나고, 효과적인 스퀴지 각은(ΩQeff) 변형되지 않은 고무(ΩQ)보다 낮게 나타난다. 스퀴지 각에 관련된 중요한 문제는 인쇄 공정의 재연성에 영향을 준다는 것이다. 이 조사를 위해서, 65, 70, 75, 80, 85도의 서로 다른 스퀴지 각을 가지고 두 개의 동일한 재판에 인쇄되었다. 이 실험 동안, 설정에 미세한 차이가 있었다. 반복 인쇄의 △E*값은 △E*=0.75에서 △E*= 1.12까지 단지 작은 색상 변화를 나타내었다. 이것으로 허용치가 일반적인(과정) 하나의 오류 때문에 65에서 85도까지의 스퀴지 각의 범위가 상대적이지 않다는 것이 결론지어졌다. 스퀴지 각의 변화 다른 스퀴지 각에 의해 나타난 색상 변화가 비교되었다. 다섯 가지의 다른 각이 색상의 변화를 결정할 수 있는 10가지 쌍의 조합으로 나타났다. ● 65도에서 70도, 70도에서 75도, 75도에서 80도, 80도에서 85도의 5도의 차이가 푸른색 막대의 연속으로 나타났다. ● 65도에서 75도, 70도에서 80도, 75도에서 85도의 10도의 차이가 오렌지색 막대의 연속으로 나타났다. ● 65도에서 80도, 70도에서 85도의 15도의 차이가 초록색 막대의 연속으로 나타났다. ● 65도에서 80도까지의 20도의 차이가 또 다른 푸른색 막대의 연속으로 나타났다. 비록 최대의 △E*값이(숙련된 사람만 알 수 있을 만큼) 작은 변화의 범위에 있지만, 스퀴지의 각이 인쇄된 색상의 층의 두께에 영향을 미친다는 가정을 확인할 수 있다. 이것은 밝기 L*이 스퀴지 각에 대하여 나타내어질 때 더 잘 알 수 있다. 색상차이는 스퀴지 각이 증가할 때 감소되고 이것은 장치설정의 허용치가 더 높은 스퀴지 각에서 상당히 감소한다는 것을 의미한다. 스퀴지 압력의 변화 색상 변화에 대한 스퀴지 압력의 영향에 대한 평가는 3에서 6bar(1bar=105Pa)의 스퀴지 압력을(기계 설정) 사용하여 추가적인 실험으로 인쇄되었다. 이 기계 설정은 스퀴지를 설치하는 공기압 피스톤에서 기체 압력을 나타낸다. 스퀴지의 길이(25cm)와 각각의 기계에 사용된 피스톤에 대한 정보로 스퀴지 선-압력의 일반적인 값을 N/cm의 값으로 계산하는 것이 가능하다. 여기에 사용된 기계는 세 개의 피스톤을 가진다. 기계 제조 업체의 정보에 의하면 3bar로 설정된 기계는 21.6N/cm의 선압력을 나타낸다. 이것은 다소 높은 값이지만, 그러나 사용된 설정은 외관상으로는 뛰어난 인쇄를 가지도록 선택되었다. 세라믹 인쇄에 사용된 특별한 잉크 때문에 스퀴지 압력은 보통 그래픽 아트 인쇄의 압력보다 높다. 일반적으로 높은 스퀴지 압력은 기록된 차이가 일어나기 때문에 인쇄된 상에 좋지 않은 효과를 나타내고 형판의 영구성을 감소시킨다. 스퀴지 압력은 또한 효과적인 스퀴지 각(ΩQeff)에 대해서도 감화효과를 가진다. 스퀴지 날의 단단함은 매우 중요하다. 낮은 스퀴지 압력은 스크린에의 걸림을 극복하기에 충분히 강하지 않다. 3bar에서 4bar, 3bar에서 5bar, 3bar에서 6bar로의 스퀴지 압력 변화에 의해 발생하는 색상 변화가 측정되고 기록되었다. 스퀴지 압력은 인쇄 결과에 상당한 영향을 가진다. 측정된 절대 색상 값은 스퀴지 압력 설정의 차이에 의존한다. 압력이 증가할수록 밝기의 감소 및 a*평면 상에 붉게, b*평면에 노랗게 변하는 결과를 가져온다. 그러나 최고의 압력 설정에서 이 변화는 반대로 나타난다. 가능한 설명으로는 고무의 안정에 대한 임계점을 초과하였다는 것이다. 스퀴지 가장자리의 조건 인쇄동안 스퀴지 가장자리의 조건은 인쇄 결과에 상당한 영향을 가진다. 수 번의 인쇄 후에 이 가장자리의 파손과 연마 마모는 스퀴지 교차 부분을 관찰하면 쉽게 알 수 있다. 세라믹 인쇄에서 사용된 안료는 일반적으로 높은 강도를 가져서 일반적인 그래픽 인쇄와 비교할 때 스퀴지 고무에 높은 마모를 가져온다. 그러므로 일정한 수준의 높은 품질의 제조에는 정기적인 스퀴지 가장자리에 대한 조절과 추가로 짧은 간격의 사전 대체가 요구된다. (Ceramic Bulletin) 인쇄된 DIN A4 판 알루미늄 산화물 기판11.5x11.5cm에 가열된 인쇄 스퀴지의 각에 대한 스퀴지 압력의 영향에의 개략도 가열되지 않은 인쇄와 가열된 인쇄의 비교 ((●)가열되지 않은 평균, (■)가열된 평균)) 서로 다른 스퀴지 각의 △E* 스퀴지 각에 대한 밝기의 의존성 교정인쇄와 반복인쇄사이의 최대 L* (스퀴지 각 상수) 스퀴지 압력의 변화에 따른 △E*의 변화 다른 스퀴지 압력에서의 L*a*b* (a)150번 인쇄후의 스퀴지 가장자리(마모각 5도) (b)새로운 고무의 스퀴지